Организация цеха по производству ПВХ конструкций.

Организация производства оконной продукции

В настоящее время пластиковые окна становятся всё более популярны и доступны в России, люди поняли, что окна - важная часть любого помещения, и от их качества и функциональных возможностей зависит уют помещения и здоровье жильцов. 
Поэтому торговля пластиковыми окнами - выгодный бизнес, который только набирает свои обороты в России. Но гораздо выгоднее не просто быть посредником между покупателем и производителем окон, а организовать свое собственное производство.
Организация производства окон по сравнению с розничной продажей - это, конечно, больше ответственности, больше требующих внимания вопросов, больше людей. Однако, это и возможность снизить цену, получить дополнительную прибыль, ускорить обработку заказов, проконтролировать качество. 
Если вы хотите стать промышленником, то мы готовы помочь спроектировать ваш завод, поставить и смонтировать оборудование, ознакомить с технологией производства, обучить персонал, провести пуско-наладочные работы. Постоянная техническая поддержка обеспечит бесперебойную работу производства. Ваша марка окон может стать символом качества и доступности. И мы поможем вам с этим. 

Для организации производства вам понадобиться:

• Производственное помещение площадью 100 м2. 
• Инвестиции в оборудование - около 80000 руб.
• Оборотные средства - около 50000 руб.
• Расходы на ремонт помещения – до 15000 руб. 
• Первоначальные затраты на получение разрешительных документов – около 10000 руб. (в зависимости от региона).

   Типовой вариант организации производство изделий из ПВХ разбито на несколько основных производственных участков:

1. Участок заготовки;
2. Участок сварки изделий;
3. Участок зачистки швов и углов изделий;
4. Участок установки импостов и уплотнительной резины;
5. Участок установки фурнитуры;
6. Участок изготовления стеклопакетов.
7. Участок установки готовых стеклопакетов и окончательная регулировка изделий

Технологическая схема производства пластиковых конструкций с указанием производственных участков.

Описание работ производимых на каждом участке с указанием применяемого оборудования:

Участок №1 заготовки 
На этом участке производятся следующие операции: 
Нарезка армирующего профиля (дисковый отрезной станок БЛст-6000). 
Армирующий профиль нарезается на заготовки согласно бланка заказа, которые маркируются и устанавливаются в специальную пирамиду таким образом, чтобы обеспечить к ним свободный доступ. 
Нарезка заготовок ПВХ (дисковый отрезной станок MAKITA LS1040).
Производится согласно бланка заказа с учетом запаса на сварку 5-6мм. припуск на сварку является параметром, зависящим от настройки сварочного станка и может находиться в пределах от 2,5 до 3 мм на сторону). 
Рамный и створочный профили нарезаются под углом 45°. 
Импост нарезается под углом 90° с учетом запаса на выступы с каждой стороны, по 2,5 - 6 мм на сторону. 
Фрезеровка всех необходимых отверстий в заготовках ПВХ (с применением фрезерного станка ФРК – 4 ).
Фрезеровка дренажных и вентиляционных отверстий, отверстий под установку основного запора, отверстий под личинку замка на входных дверях. 
Фрезеровка торцов импостов (фрезерный станок импоста Торц-3). 
Установка необходимого по длине армирующего профиля в заготовки ПВХ, согласно    маркировке на профиле. 
Закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой 3,9 х 16 (3,9 х 19) мм. Саморезы устанавливаются согласно приложению 2. 
Продувка заготовок профилей сжатым воздухом. 
Необходимо отметить, что качество выпускаемых изделий закладывается уже на участке заготовки. 
Профили, используемые для нарезки заготовок, не должны иметь повреждений. Защитная пленка не должна иметь повреждений.  Габаритные размеры сечения профиля должны полностью соответствовать таблице  допустимых отклонений профилей. Применять в производстве изделий из ПВХ профили, имеющие отклонения в сечениях недопустимо. На каждом производстве должен быть организован входной контроль качества профилей.

Участок №2 сварки изделий из ПВХ 
Сварка профилей производится при помощи специальных сварочных станков (сварочный станок Монолит-3). Сварочные станки могут иметь одну, две, или четыре сварные головки. Наиболее производительным является станок с четырьмя сварочными головками, т.к. процесс сварки изделия происходит за один цикл, на одноголовочном соответственно за четыре цикла. 
В процессе сварки необходимо строго выдерживать необходимые условия сварки: 

• Температура сварного ножа 230 - 250 °С. 
• Поверхность ножа должна быть чистой. 
• Время разогрева шва - 25 - 40 сек. 
• Время сварки шва - 25 - 40 сек. 

Перед установкой заготовок на сварочный станок необходимо убедиться в чистоте  свариваемых поверхностей, так как смазка, пыль, стружка ПВХ или металла резко ухудшают   качество сварки угла. 

После окончания процесса сварки производят визуальный контроль качества сварного шва:

• Шов должен иметь белый цвет (потемнение недопустимо, так как свидетельствует о том, что температура нагрева сварочного ножа была завышена или завышено время разогрева). 
• Шов должен быть равномерным. 
• Заготовки должны быть проварены по всей площади свариваемой поверхности. 
• Контроль соответствия габаритных размеров изделий согласно бланка заказа.

Участок №3 зачистки углов изделий из ПВХ 
Зачистку углов изделий проводят вручную или специальными машинками (ручная машинка Фаск-3). При зачистке вручную применяют стамеску с узким лезвием и специальный нож серповидной формы. 
При зачистке углов машинками необходимо обращать внимание на лицевые поверхности профиля, чтобы не происходило их повреждение фрезами. 
После окончания зачистных работ и контроля качества зачистки, изделия устанавливаются на специальные стойки промежуточного хранения.

Участок №4 установки импостов и уплотнительной резины 
В системе Proplex, Exprof импост присоединяется при помощи металлических системных соединителей. В профиле импоста арт. PR 3.082 имеются специальные отверстия, к которым при помощи двух шурупов 5 х 40 (4 х 40) мм присоединяются соединитель импоста PR V082. Иногда при монтаже применяют саморезы 4 х 25 мм, что ослабляет крепление соединителя к импосту. 
Если импост установлен правильно, то следует переходть к установке уплотнительной резины.
Установка уплотнительной резины.
Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней перекладины конструкции. Уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея (А,С). 
Здесь же производят сверление отверстий для выравнивания давления. Отверстия сверлятся по кондуктору в верхней горизонтальной части рамы в торце наплава и боковой части притвора с внутренней стороны

Участок №5 установки фурнитуры
На этом участке производят установку необходимой фурнитуры согласно бланка заказа.
В общем виде это выглядит примерно так: 
На створку устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм. 
Основной запор обрубается под необходимый размер с помощью пневматической гильотины. 
Рубка тяги фурнитуры фирмы Roto производится в разных плоскостях со смещением нижней направляющей относительно верхней. Одновременно с рубкой происходит пробой отверстия под крепежный саморез в верхней направляющей. Перед обрубкой рабочий должен точно отмерить размер створки по фальцу и установить этот размер на масштабной линейке с помощью шибера. Ошибка в замерах приводит к браку! 
Основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами 4 х 25 мм. Все виды фурнитуры изначально имеют специальные фиксаторы, удерживающие положение фурнитуры в нейтральном положении. Это необходимо для того, чтобы во время монтажа все составные части фурнитуры правильно стыковались между собой. Фиксаторы срываются при первом повороте ручки. Однако рабочий перед монтажом должен проверить правильность расположения частей фурнитуры. 
Ножницы на створке обрубаются под необходимый размер, с помощью пневматической гильотины, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами 4 х 25 мм. 
Если створка выше 800 мм по фальцу (фурнитурному врезу), то требуется установка дополнительного прижима створки между верхней и нижней петлей. В фурнитуре Roto для этих целей используется средний запор. Типоразмер среднего запора заранее подбирается в зависимости от высоты створки.
Для правильного позиционирования положения створки относительно рамы применяются специальные направляющие арт. 199. Направляющие защелкиваются внутрь рамы по 2 штуке в каждом углу и затем створку вставляют в раму. Применение направляющих позволяет грубо оценить правильность изготовления створки и рамы.
Если створка болтается, то, скорее всего, она сделана меньше необходимого размера или рама сделана больше необходимого размера. Если створку невозможно вставить в раму, то это говорит об обратном явлении: рама меньше или створка больше. 
На створку поворотно-откидного окна, при помощи шаблона, устанавливается часть нижней петли и закрепляется длинными саморезами 3.9 х 40 мм (при поворотной створке - части поворотных створок). Более длинные саморезы применяются из-за того, что они вкручиваются только в пластик. Саморезы должны как минимум пройти через две перегородки пластика. Длины самореза 3.9 х 25 мм в данном случае не хватает. 
На раму устанавливаются верхняя и нижняя петли которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм. 
Створка и рама соединяются в единую конструкцию. На раму устанавливаются все необходимые ответные части. 
Визуальная проверка качества установки фурнитуры. 
Функциональная проверка фурнитуры - она должна работать без заеданий и рывков. 
Зажатый между створкой и рамой лист бумаги не должен легко выниматься.
Участок №6 изготовления стеклопакетов 
Производство стеклопакетов разбито на несколько вспомогательных производственных участков:

• участок заготовки;
• участок сборки стеклопакета;
• участок герметизации;
• участок контроля качества.

Рассмотрим каждый участок в отдельности.

Участок заготовки
На этом участке производятся следующие операции:

• резка стекла — производится согласно бланку заказа;
• мойка и отбраковка стекла;
• резка дистанционной рейки. Производится согласно бланку заказа;
• засыпание влагопоглотителя (силикагеля) внутрь дистанционной рейки;
• сборка дистанционной рейки;
• нанесение первого слоя герметизации (разогретого бутила, бутилового шнура или бутиловой ленты).

Участок сборки стеклопакета
На стекло наклеивается дистанционная рейка. Затем сверху устанавливается стекло. После этого производится обжим стеклопакета с целью достижения максимальной герметичности и необходимой толщины конструкции.

Участок герметизации
На этом участке производится нанесение второго слоя герметизации (силикона, однокомпонентного герметика расплава или двухкомпонентного полисульфидного герметика) на торец собранного стеклопакета. Наиболее качественным, а также наиболее дешевым (по себестоимости материалов) является использование двухкомпонентного полисульфидного герметика.

Участок контроля качества
На этом участке производится визуальный контроль качества (внутри стеклопакета не должно быть пыли, первый слой герметизации должен быть непрерывным, внутри дистанционной рейки не должно быть наплывов герметика). После этого стеклопакеты устанавливаются для сушки в специальную пирамиду, конструкция которой должна обеспечивать свободную циркуляцию воздуха.

Участок №7 установки готовых стеклопакетов и окончательной регулировки 
Установка стеклопакетов в изделия из ПВХ производится согласно ТУ.
Окончательная регулировка створок производится на специальном стенде. Стенд позволяет имитировать условия реальной установки окна в проем. На этом же этапе необходимо проводить общий контроль качества изготовления изделий. 
Функциональное назначение подкладок под стеклопакеты. Подкладки под стеклопакеты предназначены для следующего - распределять вес стеклопакета, выравнивать таким образом нагрузку на раму, и дополнительно исключать нежелательные напряжения, возникающие из-за перепада температур, условий эксплуатации и так далее, предотвратить возможность отжима створки при ее взломе, исключить нежелательный контакт стеклопакета с фальцем рамы или створки.
Технология регулировки створок при установке стеклопакетов 
В створку устанавливается подкладки для выравнивания фальца арт. 171 в те места, где будут установлены подкладки под стеклопакет, на расстоянии 5 см от углов стеклопакета. Стеклопакет устанавливается в створку окна на две подкладки толщиной по 5 мм. №1 и №2. Выравниваем положение стеклопакета в проеме окна при помощи монтажной лопатки и устанавливаем подкладки №3 и №4 толщиной по 5 мм каждая. Вынимаем подкладку №2, при этом весь вес        стеклопакета перейдет на подкладку №1. Разблокируем ручку и проверяем работоспособность створки.
При провисании створки необходимо: 
Вставить монтажную лопатку между фальцем рамы и верхом стеклопакета. 
Нажимая на стеклопакет переместить верх рамы вверх и установить подкладку №6 необходимой толщины. 
Проверить работу створки и при необходимости изменить толщину подкладки №6. При высоте створки более 1,3 м необходимо установить дополнительные дистанционные подкладки №7 и №8.
При их установке толщина подкладок подбирается такой, чтобы не происходило изгиба вертикальных частей створки. 
Все подкладки фиксируются небольшим количеством силиконового герметика. Это необходимо для того, чтобы не происходило смещения подкладок при установке штапиков и транспортировке. 
После установке штапиков в обязательном порядке необходимо "осадить" капроновым молотком части створки. Все операции по регулировке створок производят в вертикальном положении на стенде, на объекте - после монтажа изделия в проеме. Подкладки устанавливаются на 50 - 70 мм от внутреннего угла по фальцу, при ширине створки более одного метра можно смещать подкладки до 250 мм от внутреннего угла по фальцу. 
На места установки несущих и дистанционных подкладок устанавливаются подкладки для выравнивания фальца арт. 171. 
Стеклопакет устанавливают на несущие подкладки №1 и №2 толщиной 5 мм. Монтажной лопаткой выравнивают положение стеклопакета в проеме рамы. Подбирают необходимой толщины дистанционные подкладки №3 и №4. 
При остеклении глухих конструкций с горизонтальным импостом необходимо вес верхнего стеклопакета передать на каркас здания через подкладки и нижний стеклопакет. Для этого сверху нижнего стеклопакета необходимо поставить дополнительные подкладки №5 и №6.
После окончательной регулировки створок и проведения общего контроля качества изготовления изделия контролером ОТК, изделие отправляется на склад готовой продукции. В случае изготовления изделия из цветного или ламинированного пластика оно обязательно упаковывается в картон.

Огранизация цеха "Эконом класса"

по производству ПВХ конструкций, производительностью 10 изделий в смену.

Понятие «Цех «Эконом класса»» - производственный цех укомплектованный необходимым минимумом экономичного оборудования, производящий небольшое количество изделий которые соответствуют всем нормам и требованиям предъявляемым к данным изделиям. Данный цех может с успехом функционировать при строительстве катэджного поселка, строительного кооператива, в небольших населенных пунктах, при строительных организациях. 

Оборудование данного производства условно разделяется на «Основное», «Второстепенное» и «Вспомогательное».

Основное оборудование - выполняет специфические технологические операции, данные операции невозможно произвести на другом оборудовании (сварка ПВХ профиля – только сварочный станок).

Второстепенное оборудование – операции выполняемые на данном оборудовании возможно выполнить при помощи другого оборудования или инструмента (фрезерование отверстий в ПВХ профиле -  фрезерно-копировальный станок, возможно устройство отверстий при помощи дрели).

Вспомогательное оборудование – столы, стеллажи без жестких технических требований. Возможно использование подручного вспомогательного инвентаря.

Ниже проведены схемы организации цеха «Эконом класса» для производства ПВХ конструкций и стеклопакетов с минимально необходимой комплектацией оборудованием Российского производства.
С целью экономии производственных площадей смежные производственные зоны и участки объединены.
С целью уменьшения первоначальных вложений предусмотрено взаимозаменяемость используемого оборудования и использование смежного оборудования. 
При производительности цеха до 10 изделий в смену нет существенной разницы в технических характеристиках используемого оборудования.

Принципиальная схема цеха для производства ПВХ конструкций.
Производительность до 10 изделий/смена.
Площадь 50 кв. м.

Рабочие зоны и используемое оборудование:

1. Стеллажи для хранения ПВХ профиля и армирующего профиля, Участок №1
2. Раскроенный стол для раскроя профиля с дисковым отрезным станком MAKITA LS1040. Армирующий профиль раскраивается дисковым отрезным станком БЛст-6000, Участок №1.
3. Станок для обработки торца импоста, Торц-3, Участок №1.
4. Станок для сварки пластикового профиля, Монолит-3, Участок №2.
5. Сборочный стол для сборки конструкций,  установки фурнитуры, зачистки швов Фаск-3, нарезки и установки штапика Штпр-3, Участок №1, 4,  5, 7.
6. Стеллаж для хранения готовых изделий.

Принципиальная схема цеха для производства стеклопакетов.
Площадь 50 кв. м.
Рабочие зоны и используемое оборудование:

1. Стеллаж для хранения стекла,
2. Стол для раскроя стекла
3. Стол для сборки дистанционных рамок
4. Стенд для чистки стекла
5. Поворотный стол для герметизации стеклопакетов
6. Стеллаж для хранения готовых стеклопакетов
7. Стенд для сборки стеклопакетов

Перечень необходимого оборудования и инструментов с указанием выполняемых операций.

№	Наименование	Кол	Назначение	Статус, замена
1	MAKITA LS1040  дисковый отрезной станок	1	Нарезка ПВХ профиля, Участок №1	Основной
2	БЛст-6000  дисковый отрезной станок	1	Нарезка армирующего профиля, Участок №1	Второстепенный, возможна нарезка профиля с использованием угловой отрезной машинки «Болгарки»
3	Торц-3 фрезерный станок	1	Фрезеровка торца импоста, Участок №1	Основной
4	Фрезерно-копировальный станок	1	Фрезеровка отверстий для фурнитуры, Участок №1	Второстепенный, возможна использование электродрели
5	Монолит-3 сварочный станок	1	Сваривание ПВХ деталей, Участок №2	Основной
6	Фаск-3 машинка для зачистки	1	Зачистка сварных швов, Участок №3	Основной
7	Штпр-3 машинка для резки штапика	1	Резка штапика на готовой конструкции, Участок №7	Основной
8	«Болгарка» машинка для зачистки	1	Зачистка вертикальных сварных швов, Участок №3	Второстепенный
9	Дрель аккумуляторная	1	Крепление фурнитуры, арм. профиля, Участок №1	Второстепенный
10	Стеллаж для хранения профиля	1	Складирование материала	Вспомогательный
11	Стол для нарезки профиля с линейкой	2	Используется в комплекте с отрезным станком, Участок №1	Вспомогательный
12	Стол сборочный	2	Сборка готовых изделий, Участок №2	Вспомогательный
13	Поворотный стол	1	Герметизация стеклопакетов, Участок №6	Вспомогательный
14	Раскроенный стол		Раскрой стекла, Участок №6	Вспомогательный

Статус - эксклюзивность оборудования. 
Статус «Основной» - уникальное оборудование предназначенное для конкретной операции, возможна замена только на аналогичное оборудование другого производителя. 
Статус «Второстепенный» -  оборудование широкого профиля, возможна замена на оборудование способное производить подобные операции, возможно производить операции в ручную, в некоторых случаях возможно исключение данного оборудования из технологического процесса.
 
 

Минимальная комплектация производственного цеха «Эконом класса»  производительностью до 10 изделий/смену укомплектованного оборудованием «Основного» статуса и с заменой «Второстепенного» оборудования.

№	Наименование	Кол.	Применение	Цена,  руб
1	MAKITA LS1040  дисковый отрезной станок	1	Нарезка ПВХ профиля, Участок №1	12900
2	Торц-3 фрезерный станок	1	Фрезеровка торца импоста, Участок №1	12800
3	Монолит-3 сварочный станок	1	Сваривание ПВХ деталей, Участок №2	37500
4	«Болгарка» большая	1	Нарезка армирующего профиля, Участок №1	2200
5	«Болгарка» малая	1	Зачистка вертикальных сварных швов, Участок №3	1500
6	Электродрель	1	Фрезеровка отверстий для фурнитуры, Участок №1	1500
7	Дрель аккумуляторная	1	Крепление фурнитуры, арм. профиля, Участок №1	2000
8	Столы рабочие	5		1000
			Общая стоимость комплекта оборудования	71400

Расчет окупаемости.

Расчет окупаемости произведен для производства, с учетом того, что предприятие самостоятельно изготавливает пластиковые конструкции, стеклопакеты, устанавливает конструкции заказчикам и производит внутреннюю отделку откосов. 
В диаграмме распределения затрат рассматриваются затраты на изготовление одного стандартного окна с учетом расходов на материалы, заработную плату, транспортные расходы, расходы на установку и отделку.

При средней  стоимости одного подобного окна с установкой 9500 руб.

• Прибыль предприятия составляет 29,8% - 2831 руб.
• Расходы на заработную платы 7% + 7% + 7% - 1995 руб.

Для оправдания расходов на комплект оборудования в 71400 руб. вам необходимо изготовить 26 изделий.
 (71400 руб. / 2831 руб. = 26 шт.)